汕头市新青罐机有限公司

制罐机械（如冲床、卷边机、焊接机、涂装线等）的日常维护是保障设备稳定运行、延长使用寿命、减少故障停机的关键，需围绕 “清洁、检查、润滑、调整、记录” 五大核心环节，针对不同设备类型的特性制定针对性维护方案，具体内容如下：

一、通用基础维护：所有制罐机械均需执行

1、全面清洁：清除杂质，避免部件卡滞

• 设备表面清洁：每日生产结束后，用干燥抹布擦拭设备外壳、操作台、防护罩，清除表面的金属碎屑、油污、粉尘（若油污较厚，可使用专用工业清洁剂，禁止用水直接冲洗电气部件或液压系统）；重点清理设备观察窗、仪表显示屏，确保读数清晰。

• 内部废料清理：停机并切断电源后，清理设备内部关键区域的废料 —— 冲床需清理模具腔、送料通道内的金属碎渣（可用压缩空气吹净，避免碎渣卡滞模具或划伤物料）；卷边机需清理卷边轮间隙内的残留金属屑（碎屑堆积会导致卷边精度下降）；输送带需擦拭托辊表面，清除粘连的物料残渣（防止输送带跑偏）。

• 周边环境清洁：整理设备周边的成品、废料，将金属废料放入专用回收箱，避免废料堆积堵塞设备散热口或影响操作空间；检查设备下方地面是否有漏油、漏气痕迹，及时清理并排查源头。

2、基础状态检查：确认设备无明显异常

• 安全装置检查：每日开机前，确认急停按钮（红色，按压后设备立即断电）按压灵敏、复位正常；冲床的光电保护装置（遮挡后滑块立即停止）无遮挡、指示灯正常；卷边机、焊接机的防护栏无变形、固定牢固，禁止出现 “防护栏缺失仍开机” 的情况。

• 电源 / 气源 / 液压系统检查：查看电源线路无破损、接线端子无松动（尤其是设备总开关处，松动易导致接触不良、设备跳电）；气源压力表读数在 0.6-0.8MPa（符合制罐设备标准气压），气管无老化、泄漏（可涂抹肥皂水检测，若冒泡则需更换气管）；液压系统油位在油箱 “上下限刻度之间”，无漏油（检查油管接头、油缸密封处），油温不超过 60℃（若油温过高，需检查冷却系统是否正常）。

• 外观与紧固检查：检查设备地脚螺栓、部件连接螺栓无松动（尤其是冲床滑块、卷边机压轮等高速运动部件，松动会导致设备剧烈震动）；设备外壳、防护罩无变形、裂缝，若有损坏需及时报修，避免运行中部件脱落。

二、分设备类型专项维护：针对核心部件精准保养

（一）冲床 / 拉伸机：重点维护模具与传动部件

1、模具维护

• 清洁与检查：每日清理模具腔内壁的金属碎屑、油污（可用软毛刷擦拭，禁止用坚硬工具刮擦，避免损伤模具表面）；检查模具刃口是否锋利（若刃口变钝，会导致罐身毛边、拉伸开裂，需及时研磨或更换）；查看模具定位销无松动、变形（定位销偏移会导致罐身尺寸偏差，需重新校准）。

• 润滑：每日在模具导柱、导套处涂抹专用模具润滑脂（不可用普通机油，润滑脂附着力更强，能减少模具磨损），确保滑块上下运动时无卡顿；若模具长期不使用（如更换型号），需在表面涂抹防锈油，包裹防潮膜存放。

2、传动与执行部件维护

• 滑块与离合器：检查滑块运行轨道无杂物、润滑良好（轨道表面需保持一层薄油膜，无干磨痕迹）；测试离合器开合灵敏（踩下踏板后滑块能快速启动，松开后立即停止，无 “滑扣” 或 “延迟” 现象），若出现离合器卡滞，需清理离合器内部灰尘、补充离合器专用润滑油。

• 送料机构：检查送料辊表面无磨损、变形（磨损会导致送料偏移，罐身定位不准）；清理送料通道内的杂质，确认送料皮带张力适中（过松易打滑，过紧易断裂，可通过调节皮带轮张紧度调整）。

（二）卷边机：聚焦卷边轮与压轮维护

1、卷边轮与压轮维护

• 清洁与磨损检查：每日用软布擦拭卷边轮、压轮表面，清除残留的金属屑（碎屑堆积会导致卷边不平整）；检查轮面无严重划痕、凹陷（若磨损过度，需测量轮径，若偏差超过 0.5mm 则需更换，避免罐身卷边出现 “起皱”“漏缝”）；确认轮轴无松动，转动时无异响（若有异响，可能是轴承磨损，需拆解检查）。

• 压力调整与润滑：每日生产前，确认压轮压力符合工艺要求（可通过试生产 1-2 个罐身，检查卷边密封性，若卷边过松需适当加压，过紧则减压，防止压伤罐身）；在卷边轮、压轮的轴承处滴加 2-3 滴专用轴承润滑油（不可过量，避免油污污染罐身）。

2、定位与导向部件维护

• 检查罐身定位块是否牢固（定位块偏移会导致卷边位置偏差，需用卡尺校准位置后紧固）；清理导向轨道内的杂质，确保罐身输送顺畅，无卡滞情况。

（三）焊接机（如缝焊）：核心维护电极与焊接系统

1、电极头维护

• 清洁与修整：每日用专用钢丝刷清理电极头表面的氧化物（氧化物会影响导电性，导致焊点虚接、漏焊）；检查电极头磨损程度（若电极头出现明显凹陷、变形，需用专用工具修整或更换，确保电极头与罐身接触面积符合要求，避免焊穿或焊点过小）。

• 冷却检查：确认电极冷却水路通畅（焊接时电极会产生高温，若水路堵塞，电极易过热损坏），每日检查冷却水箱水位，不足时添加纯净水（禁止用自来水，避免水垢堵塞管路），每周清理水箱滤网杂质。

2、焊接参数与线路检查

• 核对焊接电流、电压、速度参数（与当日生产罐身材质匹配，如马口铁焊接电流约 80-120A，铝材约 150-200A，参数偏差需及时调整，不可 “凭经验操作”）；检查焊接线路接头无松动、氧化（松动会导致电流不稳定，影响焊接质量）。

（四）涂装 / 烘干线：重点维护喷头与烘干系统

1、喷头与涂料系统维护

• 清洁喷头：每日生产结束后，用专用溶剂（与涂料匹配，如水性涂料用清水，油性涂料用专用稀释剂）冲洗喷头，清除内部残留涂料（避免涂料固化堵塞喷头，导致下次喷涂时涂层厚薄不均）；拆卸喷头检查雾化片无磨损、堵塞，若有损坏需更换。

• 涂料管路检查：清理涂料过滤器杂质（过滤器堵塞会导致涂料输送不畅，影响喷涂压力）；检查涂料罐密封性，避免涂料受潮或污染，每日生产前搅拌涂料，确保浓度均匀（浓度不均会导致涂层色差）。

2、烘干炉维护

• 清洁与温度检查：每日清理烘干炉内的涂层残渣（残渣堆积会影响炉内温度均匀性，可用专用刮刀轻轻刮除，避免损伤炉壁）；检查温度传感器读数是否准确（可放置温度计对比，若偏差超过 ±5℃，需校准传感器），确保烘干温度符合工艺要求（如马口铁外涂层烘干温度约 180-220℃，温度过高易焦化，过低则附着力不足）。

• 通风检查：清理烘干炉排气口滤网杂质（滤网堵塞会导致废气排出不畅，影响烘干效率），确认排风机运行正常，无异响。

三、润滑管理：按 “定点、定质、定量” 执行

• 定点润滑：明确各设备需润滑的部位（如冲床导轨、卷边轮轴承、焊接机链条），在设备上张贴 “润滑点标识”，避免遗漏或错加部位。

• 定质润滑：使用与设备匹配的润滑油 / 脂（如冲床导轨用 32# 导轨油，卷边轮轴承用锂基润滑脂，禁止混用不同型号油品，避免油品化学反应导致润滑失效），润滑油需在保质期内，开封后密封保存，防止杂质混入。

• 定量润滑：按设备说明书要求控制润滑量（如轴承滴加 2-3 滴润滑油，导轨涂抹油膜厚度约 0.1-0.2mm，不可过量，过量会吸附灰尘形成油泥，反而加剧磨损），每日记录润滑部位、油品类型、用量。

四、维护记录与异常处理

• 建立日常维护记录：每日填写《制罐设备维护记录表》，详细记录维护时间、设备型号、维护内容（如 “冲床模具润滑、卷边轮清洁”）、发现的异常（如 “焊接机电极头轻微磨损”）、处理结果，便于追溯设备状态，为后续定期保养提供依据。

• 异常处理流程：维护中发现轻微异常（如小范围漏油、部件轻微异响），可自行处理（如更换密封圈、紧固螺栓）；若出现严重故障（如模具开裂、电机冒烟、液压系统漏油严重），需立即停机，悬挂 “故障待修” 警示牌，禁止强行开机，及时通知设备维修人员，详细说明故障现象，不可擅自拆解专业部件（如电气柜、液压阀组）。